Yüksək karbonlu polad w(C) 0,6%-dən yüksək olan karbon poladına aiddir.Orta karbonlu poladdan daha çox sərtləşmə meylinə malikdir və soyuq çatların əmələ gəlməsinə daha həssas olan yüksək karbonlu martensit əmələ gətirir.Eyni zamanda, qaynaq istiliyindən təsirlənən zonada əmələ gələn martensit strukturu sərt və kövrəkdir, bu da birləşmənin plastikliyini və möhkəmliyini xeyli azaldır.Buna görə yüksək karbonlu poladın qaynaq qabiliyyəti olduqca zəifdir və birləşmənin işini təmin etmək üçün xüsusi qaynaq prosesləri qəbul edilməlidir..Buna görə də, ümumiyyətlə qaynaqlı strukturlarda nadir hallarda istifadə olunur.Yüksək karbonlu poladdan əsasən fırlanan vallar, böyük dişlilər və muftalar kimi yüksək sərtlik və aşınma müqaviməti tələb edən maşın hissələri üçün istifadə olunur [1].Polada qənaət etmək və emal texnologiyasını sadələşdirmək üçün bu maşın hissələri tez-tez qaynaqlı konstruksiyalarla birləşdirilir.Ağır maşın istehsalında yüksək karbonlu polad komponentlərin qaynaq problemlərinə də rast gəlinir.Yüksək karbonlu polad qaynaqlar üçün qaynaq prosesini tərtib edərkən müxtəlif mümkün qaynaq qüsurları hərtərəfli təhlil edilməli və qaynaq prosesi ilə bağlı müvafiq tədbirlər görülməlidir.
Xinfa qaynaq avadanlığı yüksək keyfiyyət və aşağı qiymət xüsusiyyətlərinə malikdir.Ətraflı məlumat üçün müraciət edin: Qaynaq və Kəsmə İstehsalçıları – Çin Qaynaq və Kəsmə Fabriki və Təchizatçılar (xinfatools.com)
1 Yüksək karbonlu poladın qaynaq qabiliyyəti
1.1 Qaynaq üsulu
Yüksək karbonlu polad əsasən yüksək sərtliyə və yüksək aşınma müqavimətinə malik strukturlar üçün istifadə olunur, buna görə də əsas qaynaq üsulları elektrod qövs qaynağı, lehimləmə və sualtı qövs qaynağıdır.
1.2 Qaynaq materialları
Yüksək karbonlu polad qaynağı ümumiyyətlə birləşmə ilə əsas metal arasında bərabər güc tələb etmir.Qövs qaynağı zamanı, ümumiyyətlə, güclü kükürd çıxarma qabiliyyətinə, çökdürülmüş metalda aşağı yayılan hidrogen tərkibinə və yaxşı möhkəmliyə malik aşağı hidrogen elektrodlarından istifadə olunur.Qaynaq metalının və əsas metalın möhkəmliyinin bərabər olması tələb olunduqda, müvafiq dərəcəli aşağı hidrogenli qaynaq çubuğu seçilməlidir;qaynaq metalının və əsas metalın möhkəmliyi tələb olunmadıqda, əsas metaldan daha aşağı möhkəmlik səviyyəsinə malik aşağı hidrogenli qaynaq çubuğu seçilməlidir.Unutmayın ki, əsas metaldan daha yüksək güc səviyyəsinə malik qaynaq çubuqları seçilə bilməz.Qaynaq zamanı əsas metalın əvvəlcədən qızdırılmasına icazə verilmirsə, istidən təsirlənən zonada soyuq çatların qarşısını almaq üçün austenitik paslanmayan polad elektrodlardan istifadə edərək yaxşı plastisiyaya və güclü çatlaq müqavimətinə malik austenitik quruluş əldə edilə bilər.
1.3 Konturun hazırlanması
Qaynaq metalında karbonun kütlə payını məhdudlaşdırmaq üçün ərimə nisbəti azaldılmalıdır, buna görə qaynaq zamanı ümumiyyətlə U və ya V şəkilli yivlərdən istifadə olunur, oluğun və yağ ləkələrinin təmizlənməsinə diqqət yetirilməlidir, yivin hər iki tərəfində 20 mm daxilində pas və s.
1.4 Əvvəlcədən isitmə
Konstruktiv polad elektrodlarla qaynaq edərkən, qaynaqdan əvvəl əvvəlcədən qızdırılmalıdır və əvvəlcədən isitmə temperaturu 250 ° C ilə 350 ° C arasında idarə olunur.
1.5 Interlayer emal
Çox qat və çox keçid qaynaq edərkən, ilk keçid üçün kiçik diametrli elektrod və aşağı cərəyan istifadə olunur.Ümumiyyətlə, iş parçası yarı şaquli qaynaqda yerləşdirilir və ya qaynaq çubuğu yanal olaraq yellənmək üçün istifadə olunur, beləliklə, bütün əsas metalın istilik təsirinə məruz qalan zonası qısa müddətdə qızdırılır və əvvəlcədən isitmə və istilik qorunması effektləri əldə edilir.
1.6 Qaynaqdan sonrakı istilik müalicəsi
Qaynaqdan dərhal sonra iş parçası qızdırıcı sobaya yerləşdirilir və gərginliyi aradan qaldıran yumşalma üçün 650°C temperaturda saxlanılır [3].
2 Yüksək karbonlu poladdan qaynaq qüsurları və profilaktik tədbirlər
Yüksək karbonlu polad sərtləşməyə güclü meylli olduğundan qaynaq zamanı isti çatlar və soyuq çatlar əmələ gəlir.
2.1 Termik çatlar üçün profilaktik tədbirlər
1) Qaynaqın kimyəvi tərkibinə nəzarət edin, kükürdün və fosforun tərkibinə ciddi nəzarət edin və qaynaq strukturunu yaxşılaşdırmaq və seqreqasiyanı azaltmaq üçün manqan tərkibini müvafiq olaraq artırın.
2) Qaynaqın kəsişmə formasına nəzarət edin və qaynağın mərkəzində seqreqasiyanın qarşısını almaq üçün eni-dərinlik nisbətini bir qədər artırın.
3) Sərt qaynaqlar üçün müvafiq qaynaq parametrləri, müvafiq qaynaq ardıcıllığı və istiqaməti seçilməlidir.
4) Lazım gələrsə, termal çatların yaranmasının qarşısını almaq üçün əvvəlcədən isitmə və yavaş soyutma tədbirləri həyata keçirin.
5) Qaynaqda çirkin miqdarını azaltmaq və ayrılma dərəcəsini yaxşılaşdırmaq üçün qaynaq çubuğunun və ya axınının qələviliyini artırın.
2.2 Soyuq çatlar üçün profilaktik tədbirlər[4]
1) Qaynaqdan əvvəl əvvəlcədən qızdırma və qaynaqdan sonra yavaş soyutma istilikdən təsirlənən zonanın sərtliyini və kövrəkliyini azaltmaqla yanaşı, qaynaqda hidrogenin xaricə yayılmasını da sürətləndirə bilər.
2) Müvafiq qaynaq tədbirlərini seçin.
3) Qaynaqlanmış birləşmənin məhdudlaşdırıcı gərginliyini azaltmaq və qaynağın gərginlik vəziyyətini yaxşılaşdırmaq üçün müvafiq montaj və qaynaq ardıcıllığını qəbul edin.
4) Müvafiq qaynaq materiallarını seçin, qaynaqdan əvvəl elektrodları və axını qurutun və istifadəyə hazır saxlayın.
5) Qaynaqdan əvvəl yivin ətrafındakı əsas metal səthində olan su, pas və digər çirkləndiricilər qaynaqda yayılan hidrogenin miqdarını azaltmaq üçün diqqətlə təmizlənməlidir.
6) Hidrogenin qaynaqlanmış birləşmədən tamamilə çıxması üçün qaynaqdan dərhal əvvəl dehidrogenləşdirmə müalicəsi aparılmalıdır.
7) Qaynaqda hidrogenin xaricə yayılmasını təşviq etmək üçün qaynaqdan dərhal sonra gərginliyi aradan qaldıran tavlama müalicəsi aparılmalıdır.
3 Nəticə
Yüksək karbonlu poladın yüksək karbon tərkibi, yüksək sərtləşmə qabiliyyəti və zəif qaynaq qabiliyyəti sayəsində qaynaq zamanı yüksək karbonlu martensit strukturu və qaynaq çatları istehsal etmək asandır.Buna görə də, yüksək karbonlu polad qaynaq edərkən, qaynaq prosesi əsaslı şəkildə seçilməlidir.Və qaynaq çatlarının baş verməsini azaltmaq və qaynaqlı birləşmələrin işini yaxşılaşdırmaq üçün vaxtında müvafiq tədbirləri həyata keçirin.
Göndərmə vaxtı: 27 may 2024-cü il
